1)選擇優(yōu)質(zhì)模具鋼。

2)良好的模具設(shè)計(jì)及制造工藝。

3)優(yōu)化的處理工藝。

4)使用過程中操作規(guī)范，維護(hù)與保養(yǎng)。

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1．模具材質(zhì)選擇

材質(zhì)選擇決定了模具的很多重要性能，如塑性、韌性、熱傳導(dǎo)性、淬透性、蠕變強(qiáng)度、高溫屈服強(qiáng)度、抗回火性、熱膨脹系數(shù)等。

1)材料在高溫下的塑性、強(qiáng)度及蠕變強(qiáng)度是決定裂紋產(chǎn)生程度的主要因素。材料的韌性則決定裂紋擴(kuò)展的程度。

2)高的熱傳導(dǎo)性可降低模具的溫差，減少熱應(yīng)力。

3)低的熱膨脹系數(shù)，意味著膨脹體積小，熱應(yīng)力積累小。

4)高的高溫屈服強(qiáng)度有利于對抗模具龜裂。

5)抗回火性是使模具有長時間的高溫抗軟化性能。

6)選擇優(yōu)質(zhì)的模具鋼，鋼的純度高和均勻性，雜質(zhì)少是耐用性關(guān)鍵。

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2．良好的模具設(shè)計(jì)

1)模具結(jié)構(gòu)要能滿足壓鑄工藝、加工性、熱處理以及使用要求。

2)結(jié)構(gòu)的合理性：結(jié)構(gòu)的合理性首先是澆注系統(tǒng)的合理設(shè)計(jì)，澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式和布局確定后，為模具的總體設(shè)計(jì)提供了基本依據(jù)。

3)模具壁厚：要充分考慮到模具的強(qiáng)度和剛度要求，當(dāng)模具壁厚不足，在高壓作用下型腔易變形，發(fā)生變形后，在容易引起應(yīng)力集中的尖角或圓角半徑很小處將開裂。

4)冷卻水道：冷卻水道的位置、間距、大小的合理設(shè)計(jì)，才能保證模具工作時保持在一個合理的、恒定的溫度范圍內(nèi)，避免模具各部分因溫差大而產(chǎn)生熱變形。

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3．模具毛坯鍛造質(zhì)量

鍛造目的：

1)使碳化物均勻分布，提高鋼材的耐磨性、抗咬合能力，增強(qiáng)塑性變形抗力。

2)形成合理的流線分布。

有的模具只生產(chǎn)了幾百件鑄件就出現(xiàn)裂紋，而且裂紋發(fā)展很快，有可能是鍛造時只保證了外形尺寸，而內(nèi)部有缺陷。毛坯在鍛造壓延過程中，鋼材中樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡、縮松等，沿加工方向被延伸拉長，則這種流線的存在可能會造成后續(xù)的淬火變形、開裂以及使用過程中脆裂。

采用先進(jìn)的鍛造工藝多向鐓拔，使鍛造時變形均勻、容易鍛透，碳化物細(xì)碎，改善流線分布。

控制好始鍛溫度，獲得最佳的塑性和最小的變形抗力；控制好終鍛溫度，使晶粒不致長大或析出網(wǎng)狀碳化物；避免產(chǎn)生過大的內(nèi)應(yīng)力及鍛造裂紋。

毛坯鍛造后必須經(jīng)過球化退火處理，清除應(yīng)力；改善切削加工性能；細(xì)化晶粒以改善后續(xù)的淬火質(zhì)量。

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4．模具機(jī)械加工

1)模具加工精度直接影響模具壽命。模具各相對運(yùn)動部分的配合精度差，型腔鑲塊松動等會加快模具的磨損。

2)型腔表面粗糙度低、有擦傷、劃線痕跡。易造成粘模，易產(chǎn)生熱疲勞裂紋擴(kuò)展。

3)在車、銑等機(jī)加工時產(chǎn)生的切削應(yīng)力，可通過中間退火來消除。

4)淬火鋼磨削時產(chǎn)生磨削應(yīng)力。磨削時產(chǎn)生摩擦熱，產(chǎn)生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強(qiáng)度，容易導(dǎo)致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后，可采取加熱至510-570℃，以厚度每25 mm保溫一小時進(jìn)行消除應(yīng)力退火。

5)電火花加工產(chǎn)生應(yīng)力。模具表面產(chǎn)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層，又硬叉脆．這一層奉身會有裂紋，有應(yīng)力。電火花加工時應(yīng)采用高的頻率，使白亮層減到最小，必須用拋光方法去除，并進(jìn)行回火處理�；鼗鹪谌�級回火溫度進(jìn)行。