壓鑄模典型材料的熱處理工藝
發(fā)布日期：2014-09-11
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壓鑄模成型部位（動、定模鑲塊、型芯等）及澆注系統(tǒng)使用的熱模鋼必須進行熱處理。為保證熱處理質量，避免出現(xiàn)畸變、開裂、脫碳、氧化和腐蝕等疵病，可在鹽浴爐、保護氣氛爐裝箱保護加熱或在真空爐中進行熱處理。尤其是在高壓氣冷真空爐中淬火，質量最好。淬火前應進行一次去應力退火處理。以消除加工時殘留的應力，減少淬火時的變形程度及開裂危險。淬火加熱宜采用兩次預熱然后加熱到規(guī)定溫度，保溫一段時間，然后油淬或氣淬。模具零件淬火后即進行回火，以免開裂，回火次數(shù)2一3次。
壓鑄鋁、鎂合金用的模具硬度為43一48HRC最適宜。為防止粘模，可在淬火處理后進行軟滲氮處理。壓鑄銅合金的壓鑄模硬度宜取低些，一般不超過44 HRC。
Cr5MoSiV1鋼的熱處理工藝
(1)毛坯鍛軋后進行退火工藝，見圖5-1。包括鍛造后的球化退火和模具制作過程中的去應力退火兩部分。其主要目的是:在原材料階段改善結晶組織，方便加工并降低硬度，為防止加工后變形和淬火裂紋而去除內應力。
圖5-1
1)球化退火。模具鋼經鍛造后，鋼的內部組織變成不穩(wěn)定的結晶，硬度高，切削困難。而且，這種狀態(tài)的鋼，內應力大，加工后容易變形和淬裂，力學性能差。為使碳化物結晶變成球化穩(wěn)定組織，必須進行球化退火。
2)機械加工過程消除應力的退火工藝，如圖5-2。對有殘留應力的模具鋼進行機械加工，加工后會產生變形。如果機械加工后仍留有應力，則在淬火時會發(fā)生很大的變形或淬火裂紋。為防止這些問題發(fā)生，必須進行去應力退火。
圖5-2
在模具制作過程中，應進行三次去應力退火：
①在切削掉原材料體積的1/3以上形狀或對原材料厚度1/2深度加工時，加工余量留有5一10mm，進行第一次去應力退火。
②在精加工留有余量(2一5mm)時，進行第二次去應力退火。
③在試模后，淬火前進行第三次去應力退火。
（2）淬火工藝，見圖5-3
圖5-3
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